CNC 가공의 도구 선택
CNC 도구 선택의 원리
공구 수명은 절삭량과 밀접한 관련이 있습니다. 절삭 매개변수를 공식화할 때 합리적인 공구 수명을 먼저 선택해야 하며 최적화 목표에 따라 합리적인 공구 수명을 결정해야 합니다. 일반적으로 생산성이 가장 높은 공구 수명과 최저 비용의 공구 수명으로 나누어 전자는 단품 공수를 최소화하는 목표에 따라 결정되고 후자는 최저 가공 비용 목표에 따라 결정됩니다.
공구를 선택할 때 공구의 복잡성, 제조 및 연삭 비용에 따라 다음 사항을 고려할 수 있습니다. 복잡하고 정밀한 공구의 수명은 외날 공구의 수명보다 높아야 합니다. 기계 클램프 인덱서블 공구의 경우 짧은 공구 교환 시간으로 인해 절삭 성능을 최대한 발휘하고 생산 효율성을 향상시키기 위해 공구 수명을 일반적으로 15-30분으로 더 낮게 선택할 수 있습니다. 복잡한 공구 설치, 공구 교환, 공구 조정이 필요한 멀티툴, 모듈형 공작기계, 자동 가공 공구의 경우 공구 수명이 길어야 하며, 특히 공구의 신뢰성이 보장되어야 합니다.
작업장 내 특정 공정의 생산성이 전체 작업장의 생산성 향상을 제한하는 경우 해당 공정의 공구 수명을 더 낮게 선택해야 합니다. 특정 공정의 단위 시간당 전체 플랜트 비용이 상대적으로 클 경우 공구 수명도 낮게 선택해야 합니다. 대형 부품을 마무리할 때 적어도 한 번의 패스가 완료되었는지 확인하고 절삭 도중에 공구를 교체하지 않으려면 부품의 정밀도와 표면 거칠기에 따라 공구 수명을 결정해야 합니다. 일반적인 공작 기계 가공 방법과 비교하여 CNC 가공은 절삭 공구에 대한 더 높은 요구 사항을 제시합니다.
좋은 품질과 높은 정밀도가 요구될 뿐만 아니라, 치수 안정성, 높은 내구성, 쉬운 설치 및 조정이 요구됩니다. CNC 공작 기계의 고효율 요구 사항을 충족합니다. CNC 공작기계에 선택된 공구는 고속 절삭에 적합한 공구 소재(예: 고속강, 초미립 초경합금 등)를 사용하고 인덱서블 인서트를 사용하는 경우가 많습니다.
CNC 터닝을 위한 도구 선택
일반적으로 사용되는 CNC 선반 도구는 성형 도구, 뾰족한 도구, 호 도구 및 세 가지 유형의 세 가지 유형으로 구분됩니다. 성형 선삭 공구는 프로토타입 선삭 공구라고도 하며 가공 부품의 윤곽 형상은 선삭 공구 절삭날의 모양과 크기에 따라 완전히 결정됩니다. CNC 선삭 가공에서 일반적인 성형 선삭 도구에는 작은 반경의 호 선삭 도구, 직사각형이 아닌 선삭 도구 및 스레딩 도구가 포함됩니다. CNC 가공에서는 성형 터닝 공구를 최대한 적게 사용하거나 사용하지 않아야 합니다. 뾰족한 선삭 공구는 직선형 절삭날이 특징인 선삭 공구입니다.
이 유형의 선삭 공구의 팁은 900개의 내부 및 외부 선삭 공구, 왼쪽 및 오른쪽 단면 선삭 공구, 홈 가공(절삭) 선삭 공구, 다양한 외부 및 내부 절삭날과 같은 선형 주 절삭날과 보조 절삭날로 구성됩니다. 작은 팁 모따기. 구멍 터닝 도구. 뾰족한 선삭 공구의 기하학적 매개변수(주로 기하학적 각도) 선택 방법은 기본적으로 일반 선삭과 동일하지만 CNC 가공의 특성(예: 가공 경로, 가공 간섭 등)을 종합적으로 고려해야 합니다. , 도구 끝 자체는 강도로 간주되어야 합니다.
두 번째는 호 모양의 선삭 공구입니다. 원호형 선삭 공구는 원호형 절삭날이 작은 진원도나 선 윤곽 오차를 갖는 것이 특징인 선삭 공구입니다. 선삭 공구의 호 가장자리의 각 지점은 호 모양 선삭 공구의 끝입니다. 따라서 공구 위치점은 호 위에 있지 않고 호의 중심에 있습니다. 호 모양 선삭 도구는 내부 및 외부 표면을 선삭하는 데 사용할 수 있으며 특히 매끄럽게 연결된(오목) 다양한 성형 표면을 선삭하는 데 적합합니다. 선삭 공구의 호 반경을 선택할 때 2점 선삭 공구 절삭날의 호 반경은 부품 오목 윤곽의 최소 곡률 반경보다 작거나 같아야 합니다. 가공 건조를 방지합니다. 반경을 너무 작게 선택하면 안 됩니다. 그렇지 않으면 제조가 어려울 뿐만 아니라 공구 팁 강도가 약하거나 공구 본체의 열 방출 성능이 좋지 않아 선삭 공구가 손상될 수도 있습니다.
