CNC 가공의 도구 선택 기술
CNC 밀링용 도구 선택
CNC 가공에서는 평면 부품의 내부 및 외부 윤곽과 밀링 평면을 밀링하는 데 평면 바닥 엔드밀이 일반적으로 사용됩니다. 공구 관련 매개변수의 경험적 데이터는 다음과 같습니다. 첫째, 밀링 커터의 반경은 부품 내부 윤곽 표면의 최소 곡률 반경 Rmin보다 작아야 하며 일반적으로 RD= (0.8-0.9) Rmin입니다. . 두 번째는 칼이 충분한 강성을 갖도록 H<(1/4-1/6) RD 부분의 가공 높이입니다. 셋째, 평저형 엔드밀로 내부 홈 바닥을 밀링할 때 홈 바닥의 두 패스가 겹쳐져야 하고 공구 바닥 모서리의 반경이 Re=Rr, 즉 직경은 d=2Re=2(Rr)입니다. 프로그래밍 시 공구 반경은 Re=0.95(Rr)로 설정합니다.
다양한 베벨 각도를 갖는 일부 3차원 프로파일 및 윤곽을 처리하기 위해 구형 밀링 커터, 링 밀링 커터, 드럼 밀링 커터, 테이퍼 밀링 커터 및 디스크 밀링 커터가 일반적으로 사용됩니다. 현재 대부분의 CNC 공작 기계는 직렬화되고 표준화된 도구를 사용합니다. 인덱서블 기계 고정 외부 선삭 공구 및 단면 선삭 공구와 같은 공구 홀더 및 공구 헤드에 대한 국가 표준 및 일련번호 모델이 있습니다. 머시닝 센터 및 자동 공구 교환기용 설치된 공작 기계 및 공구 홀더가 일련화되고 표준화되었습니다. 예를 들어, 테이퍼 생크 공구 시스템의 표준 코드는 TSG-JT이고, 스트레이트 생크 공구 시스템의 표준 코드는 DSG-JZ입니다. 또한 선택한 공구에 대해 사용하기 전에 정확한 데이터를 얻기 위해 공구 크기를 엄격하게 측정해야 하며 작업자는 이러한 데이터를 데이터 시스템에 입력하고 프로그램 호출을 통해 처리 프로세스를 완료하여 적합한 공작물을 처리합니다. .
접는 도구 포인트 및 도구 변경 포인트
도구는 어떤 위치에서 지정된 위치로 이동하기 시작합니까? 따라서 프로그램 실행 시작 시 공작물 좌표계에서 공구가 이동하기 시작하는 위치를 결정해야 합니다. 이 위치는 프로그램이 실행될 때 공작물을 기준으로 한 공구의 시작점입니다. 그래서 프로그램 시작점 또는 시작점이라고 합니다. 이 시작점은 일반적으로 공구 설정에 의해 결정되므로 이 지점을 공구 설정점이라고도 합니다. 프로그램을 컴파일할 때 공구 설정점의 위치를 올바르게 선택해야 합니다. 공구 설정점 설정의 원리는 수치 처리를 용이하게 하고 프로그래밍을 단순화하는 것입니다.
가공 중에 정렬 및 확인이 쉽습니다. 발생하는 처리 오류는 작습니다. 공구 설정점은 가공 부품, 고정 장치 또는 공작 기계에 설정할 수 있습니다. 부품의 가공 정확도를 높이려면 공구 설정 지점을 부품의 설계 참조 또는 프로세스 기반에서 최대한 멀리 설정해야 합니다. 공작기계의 실제 작동에서 공구의 공구 위치점은 수동 공구 설정 작업, 즉 "공구 위치점"과 "공구 설정점"의 일치를 통해 공구 설정점에 배치될 수 있습니다. 소위 "공구 위치 점"은 공구의 위치 지정 기준점을 나타내며 터닝 공구의 공구 위치 점은 공구 끝 또는 공구 끝 원호의 중심입니다.
평평한 바닥 엔드밀은 공구 축과 공구 바닥의 교차점입니다. 볼 엔드 밀은 볼의 중심이고 드릴은 포인트입니다. 수동 공구 세팅 작업을 사용하면 공구 세팅 정확도가 낮고 효율성도 낮습니다. 일부 공장에서는 광학 공구 세팅 미러, 공구 세팅 장비, 자동 공구 세팅 장치 등을 사용하여 공구 세팅 시간을 줄이고 공구 세팅 정확도를 향상시킵니다. 가공 중에 공구를 교환해야 하는 경우 공구 교환 지점을 지정해야 합니다. 소위 "공구 교환 지점"은 공구를 교환하기 위해 회전할 때 공구 포스트의 위치를 나타냅니다. 공구 교환 지점은 공작물 또는 고정 장치 외부에 위치해야 하며, 공구 교환 중에 공작물 및 기타 부품을 만져서는 안 됩니다.
이 유형의 선삭 공구의 팁은 900개의 내부 및 외부 선삭 공구, 왼쪽 및 오른쪽 단면 선삭 공구, 홈 가공(절삭) 선삭 공구, 다양한 외부 및 내부 절삭날과 같은 선형 주 절삭날과 보조 절삭날로 구성됩니다. 작은 팁 모따기. 구멍 터닝 도구. 뾰족한 선삭 공구의 기하학적 매개변수(주로 기하학적 각도) 선택 방법은 기본적으로 일반 선삭과 동일하지만 CNC 가공의 특성(예: 가공 경로, 가공 간섭 등)을 종합적으로 고려해야 합니다. , 도구 끝 자체는 강도로 간주되어야 합니다.
절단량 결정
NC 프로그래밍에서는 프로그래머가 각 공정의 절삭량을 결정하고 이를 명령어 형태로 프로그램에 작성해야 합니다. 절삭 매개변수에는 스핀들 속도, 백커팅 양 및 이송 속도가 포함됩니다. 다양한 가공 방법의 경우 다양한 절단 매개변수를 선택해야 합니다. 절삭량의 선택원리는 부품의 가공정도와 표면조도를 확보하고, 공구의 절삭성능을 최대한 발휘하며, 합리적인 공구 내구성을 확보하고, 공작기계의 성능을 최대한 발휘하여 생산성을 극대화하는 것입니다. 그리고 비용을 절감하세요.
