그 과정에서가공사출성형 생산까지 분리할 수 없는 일체형 시스템입니다.
사출 성형에서 게이팅 시스템은 주 런너, 냉간 재료 캐비티, 런너 및 게이트 등을 포함하여 플라스틱이 노즐에서 캐비티로 들어가기 전의 런너 부분을 나타냅니다.
푸어링 시스템은 러너 시스템이라고도 합니다. 사출기의 노즐에서 캐비티까지 플라스틱 용융물을 유도하는 공급 채널 세트입니다. 일반적으로 메인 러너, 러너, 게이트 및 냉간 재료 캐비티로 구성됩니다. 이는 플라스틱 제품의 성형 품질 및 생산 효율성과 직접적인 관련이 있습니다.
사출 금형 주요 도로:
사출성형기의 노즐과 런너 또는 캐비티를 연결하는 금형 내 통로입니다. 스프루의 상단은 노즐과 연결될 수 있도록 오목합니다. 메인 러너 입구의 직경은 노즐 직경(0.8mm)보다 약간 커야 오버플로를 방지하고 잘못된 연결로 인해 두 개가 막히는 것을 방지할 수 있습니다. 입구의 직경은 제품의 크기에 따라 달라지며 일반적으로 4-8mm입니다. 메인 러너의 직경은 러너의 탈형을 용이하게 하기 위해 3°~5°의 각도로 안쪽으로 확장되어야 합니다.
콜드 슬러그:
노즐 끝단의 두 번의 분사 사이에 발생하는 차가운 물질을 가두어 런너나 게이트의 막힘을 방지하는 역할을 하는 메인 런너 끝부분의 캐비티입니다. 차가운 재료가 캐비티에 혼합되면 제조된 제품에 내부 응력이 발생할 가능성이 높습니다. 콜드 슬러그 구멍의 직경은 약 8-10mm이고 깊이는 6mm입니다. 탈형을 용이하게 하기 위해 바닥은 종종 탈형 막대에 의해 지지됩니다. 탈지봉 상부는 지그재그 고리 모양으로 설계하거나 오목한 홈으로 세팅하여 탈형 시 스프루를 원활하게 빼낼 수 있도록 해야 합니다.
분로:
멀티슬롯 금형의 메인 채널과 각 캐비티를 연결하는 채널입니다. 용융물이 동일한 속도로 캐비티를 채우도록 하려면 금형의 러너 배열이 대칭적이고 등거리여야 합니다. 러너 단면의 모양과 크기는 플라스틱 용융물의 흐름, 제품 탈형 및 금형 제조의 어려움에 영향을 미칩니다. 동일한 양의 재료 흐름을 사용하는 경우 단면이 원형인 유로 저항이 가장 작습니다. 그러나 원통형 러너의 비표면적이 작기 때문에 중복된 러너의 냉각에 불리하며 두 개의 금형 반쪽에서 러너를 열어야 하므로 노동 집약적이고 정렬이 어렵습니다. 따라서 단면이 사다리꼴 또는 반원형인 러너가 자주 사용되며, 스트리핑 로드를 사용하여 금형의 절반을 엽니다. 흐름 저항을 줄이고 더 빠른 충전 속도를 제공하려면 러너 표면을 연마해야 합니다. 러너의 크기는 플라스틱 종류, 제품의 크기 및 두께에 따라 다릅니다.
대부분의 열가소성 수지의 경우 러너의 단면 폭은 8mm를 초과하지 않으며, 특대형은 10-12mm, 초소형은 2-3mm에 이릅니다. 요구를 충족시키는 것을 전제로 단면적을 최대한 줄여 런너의 잔해를 늘리고 냉각 시간을 연장해야 합니다.
게시 시간: 2021년 9월 13일